Калибр-пробка: назначение и виды, требования и правила эксплуатации

Последовательность применения

Определяется назначением инструмента. Кроме соответствия по размерам полостей, резьб или отверстий, калибр-пробками можно устанавливать соосность конструктивных элементов, радиальное биение их образующих, точность полученной резьбы (в последнем случае используются резьбовые калибр-пробки по ГОСТ 17758-72).

Порядок основных операций заключается в следующем:

Подобрать пару измерительных штифтов, размеры которых соответствуют границам поля допуска, подлежащих проверке.
Вставить и закрепить штифты в рукоятке инструмента.
Очистить поверхности измеряемого отверстия/вала от следов грязи, масла, окалины и т.п.
Поочерёдно выполнить качественное измерение размера.

Для идентификации результатов все замеры рекомендуется выполнять не менее, чем три раза, причём в одинаковых условиях. Не следует пользоваться калибр-пробками при отрицательных температурах внешнего воздуха.

При использовании описываемого инструмента запрещается прилагать чрезмерные усилия, избегать перекосов, а также производить измерения, используя неповеренный инструмент.

Калибр-пробки предписывается хранить только в заводской упаковке и в приспособленном для этих целей помещении. Предприятие-изготовитель должно иметь лицензию, удостоверяющую право на производство этих инструментов.

Такелажный лом. Просто и эффективно

Печь для прокалки сварочного флюса

2 Калибры резьбовые по ГОСТ 2016–86

Указанный Государственный стандарт описывает технические требования к изготовлению резьбовых калибров (РК), применяемых для контроля цилиндрических внутренних и наружных резьб сечением 1–300 мм. В соответствии с ним главным документом для выпуска калибра является чертеж, подготовленный специалистами и утвержденный в принятом порядке.

Виды калибров по данному ГОСТ:

«пробка» и «кольцо» НЕ (профиль укороченный) и ПР (полный профиль);
проверочные РК-пробки с полным и укороченным профилем КНЕ-НЕ, КНЕ-ПР, КИ-НЕ, КПР-ПР, КПР-НЕ (используются для контроля резьбы калибрами, то есть являются контркалибрами).

Непроходные РК характеризуется следующими конструктивными особенностями:

«кольцо»: на таком калибре по цилиндрической наружной поверхности в обязательном порядке выполняется проточка, он характеризуется меньшим количеством витков резьбы (если сравнивать их с этим показателем у проходных изделий);
«пробка»: проточки нет, количество витков также меньше, чем на стандартных проходных калибрах.

Кроме того, непроходной инструмент имеет два или один цилиндрический поясок (так называемая вставка).

Детали РК производятся из далее указанных марок стали:

по ГОСТ 801 – ШХ-15;
по Госстандарту 5950 – 9ХС и Х;
по Госстандарту 1435 – У12А и У10А.

Рабочие поверхности РК типов «пробка» с сечением резьбы 1–100 мм и «кольцо» с сечением 6–100 мм, а также поверхности насадок и вставок, используемых для метрической резьбы, обязаны покрываться износостойким слоем (как правило, хромовым, которые защищает изделия от химической и электрохимической коррозии). Разрешено выпускать контрольный инструмент без спецпокрытия (без антикоррозионной защиты), когда речь идет об использовании их для проверки метрической резьбы с натягом.

ГОСТ регламентирует твердость поверхностей (рабочих) РК, она по HRC-шкале должна быть:

«пробка» сечением более 3 мм и «кольцо» более 1 мм – от 59 до 65;
«пробка» сечением до 3 мм и «кольцо» до 1 мм – 56 и более.

Твердость калибров со специальным слоем варьируется в пределах от 57 до 65.

Допуски и геометрические параметры рабочих РК оговариваются отдельно в следующих ГОСТ: 25096, 6357, 24834, 16093, 9562, 11709, 4608.

Применение калибров

Пробки со вставками являются главным типом резьбовых пробок, имеют конусный хвостовик. Они изготавливаются диаметром от 1 до 50 мм. Уплотнение резьбовых соединений с внешним диаметром от 50 до 100 мм делают в виде насадок, фиксируемых на концах пластмассовой ручки винтами. Проверку внешней резьбы производят резьбовыми кольцами, изготовленными диаметром от 1 до 100 мм. Проходные кольца нарезаются по всей ширине кольца. Их внешняя поверхность накатывается. Непроходимые кольца обладают укороченной резьбой (оставляют только два три витка с укороченной резьбой). На них создают отличительную проточку посередине внешней накатанной цилиндрической поверхности кольца.

ПРОФИЛЬ РЕЗЬБЫ И ДЛИНА РАБОЧЕЙ ЧАСТИ КАЛИБРОВ

3.1. Калибры-пробки вида ПР (21) должны иметь полный профиль резьбы в соответствии с указанным на черт.1а, калибры-кольца вида ПР (1) и калибры-скобы вида ПР (7) — в соответствии с указанным на черт.2а.

Черт.1

* Не относится к калибру вида ПР (7).

Черт.2

3.2. Полный профиль резьбы калибров видов ПР (21), ПР (1) и ПР (7) должен иметь радиус r по вершинам и впадинам резьбы. Значения радиусов r, относящиеся к номинальному профилю резьбы, должны соответствовать указанным в табл.1.

Таблица 1

Размеры в мм

P	Число шагов на длине 25,4 мм	b₁, не более	u=0,14784P	r, не более
0,907	28	0,20	0,134	0,125
1,337	19	0,30	0,198	0,184
1,814	14	0,40	0,268	0,249
2,309	11	0,50	0,341	0,317

Примечание. Радиус r является исходным для проектирования резьбообразующего инструмента и не подлежит обязательному контролю.

3.3. Допускается изготовлять калибры-пробки вида ПР (21) с профилем в соответствии с указанным на черт.1б, калибры-кольца вида ПР (1) и калибры-скобы вида ПР (7) — в соответствии с указанным на черт.2б, имеющими вершины, срезанные по хорде, проходящей через точки касания дуги окружности закругленного профиля резьбы по ГОСТ 6357 на величину u/2 и с канавкой шириной b₁.

Числовые значения u и b₁ должны соответствовать указанным в табл.1. Величина u является справочной, служит для расчета диаметров по вершинам резьбы и непосредственному контролю не подлежит. Форма канавки произвольная.

Примечание. Размеры впадин резьбы изделий (наружный диаметр внутренней резьбы и внутренний диаметр наружной резьбы) калибром со срезанной вершиной не контролируются.

3.4. Калибры-пробки видов КПР-ПР (2), У-ПР (8), У-НЕ (10), КНЕ-ПР (12), КНЕ-НЕ (13) и КИ-НЕ (16) должны иметь профиль резьбы со срезанными вершинами и с радиусом r по впадинам резьбы в соответствии с указанным на черт.3. Размеры радиусов r должны соответствовать значениям, указанным в табл.1.

Примечания:

1. Значение среза вершин резьбы определяется формулами для расчета наружного диаметра калибров, указанными в табл.9.

2. Размеры впадин резьбы проходного калибра-кольца вида ПР (1) калибром-пробкой вида КПР-ПР (2) со срезанной вершиной не контролируются.

Черт.3

3.5. Калибры-пробки видов КПР-НЕ (3), К-И (6) и НЕ (22) должны иметь укороченный профиль резьбы в соответствии с указанным на черт.4, калибры-кольца вида НЕ (11) и калибры-скобы вида НЕ (9) — в соответствии с указанным на черт.5.

Черт.4

* Не относится к калибру вида НЕ (9).

Черт.5

Укороченный профиль резьбы калибра должен выполняться с канавкой b₃ и размерами F₁ и F₃, указанными в табл.2. Форма канавки произвольная.

Таблица 2

Размеры в мм

P	Число шагов на длине 25,4 мм	F₁=0,1P	b₃	F₃
Номин.	Пред. откл.
0,907	28	0,091	0,25	±0,03	От 0,20 до 0,35
1,337	19	0,134	0,40	±0,04	0,30 » 0,50
1,814	14	0,181	0,50	±0,05	0,40 » 0,70
2,309	11	0,231	0,80	±0,05	0,40 » 0,70

Величина F₁ является справочной, служит для расчета диаметров по вершинам резьбы калибров с укороченным профилем и непосредственному контролю не подлежит.

3.6. Смещение S канавки относительно боковых сторон профиля резьбы (черт.6) должно быть не более предельного отклонения ширины канавки b₃, указанного в табл.2.

1 — реальное положение оси канавки; 2 — номинальное положение оси канавкиЧерт.6

Предельное отклонение ширины b₃ канавки может быть увеличено на удвоенную разность между предельным и действительным значениями смещения S, если действительное значение меньше предельного.

Примечание. Вместо размера b₃ и смещения S допускается контролировать высоту F₃ (черт.4).

3.7. Длина резьбы рабочей части резьбовых калибров должна быть не менее значений, указанных в табл.3.

Таблица 3

Обозначение (номер вида) калибра	Длина резьбы рабочей части калибра, мм
ПР (1)	0,8N_k
КПР-ПР (2)	0,8N_k + P
КПР-НЕ (3)	3P
К-И (6)	3P
ПР (7)	0,8N_k
У-ПР (8)	0,8N_k + P
НЕ (9)	В соответствии с табл.9 и черт.7
У-НЕ (10)	3P
НЕ (11)	3P
КНЕ-ПР (12)	3P
КНЕ-НЕ (13)	3P
КИ-НЕ (16)	3P
ПР (21)	0,8N_k
НЕ (22)	3P

Примечание. Для длин свинчивания L по ГОСТ 6357 длина резьбы рабочей части проходных калибров должна составлять не менее 0,8 длины свинчивания резьбы.

Черт.7

3.8. Длина рабочей части гладких калибров для контроля наружного диаметра наружной резьбы и внутреннего диаметра внутренней резьбы должна быть не менее значений, указанных в табл.4.

Таблица 4

Обозначение (номер вида) калибра	Длина рабочей части калибра, мм
ПР (17)	3P (для калибра-скобы)
0,8N_k (для калибра-кольца)
НЕ (18)	3P
К-ПР (19)	3P
К-НЕ (20)	3P
ПР (23)	0,8N_k
НЕ (24)	3P
К-И (25)	3P

Виды приборов

Существуют следующие виды калибров:

Пробки.
Скобы.
Щупы.
Конусные калибры.
Для проверки взаимного расположения поверхностей.
Для контроля цилиндрической резьбы.

Калибры-пробки

Представляют собой стержень, на обоих концах которого расположены цилиндрические элементы. Один из них имеет наибольший предельный размер отверстия и называется непроходной пробкой (НЕ), а второй наименьший и зовется проходной (ПР). Непроходная пробка заметно короче проходной, благодаря чему рабочий или контролер быстро и правильно определяет пригодность деталей.

Гладкие калибры-пробки изготовляют составными, ручки стальные или пластмассовые, в которых крепятся вставки с коническими хвостовиками или цилиндрические насадки. Для проверки отверстий в интервале от 2 до 50 мм изготавливаются конические хвостовики, а для отверстий в границах 30-100 мм – цилиндрические насадки. Если вставка только с одной стороны ручки, то такие калибры-пробки называются односторонними.

Калибры-скобы

Применяются для контроля диаметров валов, по конструкции бывают односторонние и двухсторонние. так же, как и в случае с пробками, скоба ПР должна проходить, а скоба НЕ должна не проходить по валу. Иначе вал считается негодным, причем брак будет исправимым, только в том случае, если для достижения нужного результата потребуется снять лишний металл.

Применяя скобы, их ни при каких обстоятельствах нельзя силой заталкивать на вал, так как скоба может «раскрыться» и увеличить расстояние между измерительными поверхностями по причине податливости, обусловленной ее конструкцией. Чтобы не допустить этого, следует надевать скобу на горизонтально расположенный вал только под действием ее собственного веса. При этом вал еще и вращают, что позволяет заодно проконтролировать отклонения от круглого профиля в поперечном сечении.

Калибры-щупы

Это наборы стальных пластин толщиной от 0,02 до 1 мм и длиной 100 или 200 мм. Их используют для контроля величины зазора между поверхностями при сборке различных механизмов. При этом в зазор вставляют один или несколько щупов в наборе, чтобы подобрать нужную величину.

Пользуясь щупами, важно соблюдать определенные правила:

при измерении щуп должен двигаться плавно с незначительным усилием, а не свободно проваливаться;
для плавности движения пластины рекомендуется слегка смазать;
не следует прикладывать больших усилий к щупу, чтобы не повредить его;
размер зазора определяется суммированием толщин всех щупов из набора, которые полностью вошли в зазор.

Конусные калибры

Служат для контроля конических поверхностей, например, конусов инструментов. С помощью калибра-кольца проверяется годность наружных поверхностей, а пробкой – пригодность внутренних. Деталь считается годной, если ее торец находится в зоне между рисками или между плоскостями уступа. Это расстояние равно допуску.

Калибры для проверки расположения поверхностей

Могут быть самых разных конструкций. С их помощью контролируют:

соосность двух или более отверстий, а также шеек вала;
расстояния между осями отверстий;
параллельность, перпендикулярность или величину наклона поверхностей или осей;
расстояния между осью отверстия и плоскостью;
глубину различных пазов и уступов.

Калибры для контроля цилиндрической резьбы

Применяют для комплексной проверки среднего диаметра, угла профиля, а также наибольшего внутреннего диаметра наружной резьбы или наименьшего внешнего диаметра внутренней резьбы. С помощью этих устройств проверяют метрические, дюймовые, трапецеидальные, упорные и круглые резьбы диаметром от 1 до 600 мм.

Контрольный комплект состоит из рабочих проходного (ПР) и непроходного (НЕ) калибров, а также из контрольных, которые служат для проверки рабочих калибров-колец и пробок.

Проходные калибры должны свободно свинчиваться с контролируемой резьбой, а непроходные не должны свинчиваться с ней. Допускается навинчивание непроходных калибров до 2 оборотов, при этом количество оборотов определяют при развинчивании калибра и контролируемого изделия. Если резьба проверяемой детали короткая (менее 3 витков), то навинчивание непроходного калибра не допускается.

Резьбовой калибр ПР имеет длину порядка 80% от длины свинчивания, то есть длины соприкосновения резьбы болта и гайки, измеренной вдоль их оси.

У непроходного – длина не меньше 3 витков.

РАСЧЕТ КАЛИБРОВ

6.1. Размеры диаметров резьбовых калибров для контроля наружной и внутренней резьбы должны определяться по формулам, указанным в табл.9.

Таблица 9

Обозна- чение (номер вида) калибра	Наименование и назначение вида калибра	Про- филь резь- бы по чер- тежу	Наружный диаметр	Средний диаметр	Внутренний диаметр
Номин.	Пред. откл.	Номин.	Пред. откл.	Предел износа	Номин.	Пред. откл.
ПР (1)	Калибр-кольцо резьбовой проходной нерегулируемый	2а2б	Калибры для наружной резьбы
d, не менее	–	d₂ − Z_R	±T_R/2	–	(d₁ − T_R/2) / (d₁ + u + T_R/2)	±T_R/2
КПР- ПР (2)	Калибр-пробка резьбовой контрольный проходной для нового резьбового проходного нерегулируемого калибра-кольца	3	d − u − T_PL/2	±T_PL/2	d₂ − Z_R − m	±T_CP/2	–	d₁ − T_PL, не более	–
КПР- НЕ (3)	Калибр-пробка резьбовой контрольный непроходной для нового резьбового проходного нерегулируемого калибра-кольца	4	d₂ − Z_R + T_R/2 + 2F₁	±T_PL/2	d₂ − Z_R + T_R/2	±T_CP/2	–	d₁ − T_PL, не более	–
К-И (6)	Калибр-пробка резьбовой контрольный для контроля износа резьбового проходного нерегулируемого калибра-кольца	4	d₂ − Z_R + W_GO + 2F₁	±T_PL/2	d₁ − Z_R + W_GO	±T_CP/2	–	d₁ − T_PL, не более	–
ПР (7)	Калибр-скоба резьбовой проходной	2а,2б	Размеры и предельные отклонения не регламентированы, а определяются калибром вида У-ПР (8). Радиальное биение профиля роликов не более 5 мкм
У-ПР (8)	Калибр-пробка резьбовой установочный для резьбового проходного калибра-скобы	3	d − u − T_PL/2	±T_PL/2	d₂ − Z_R − m	±T_CP/2	–	d₁ − T_PL, не более	–
НЕ (9)	Калибр-скоба резьбовой непроходной	5	Размеры и предельные отклонения не регламентированы, а определяются калибром вида У-НЕ (10). Радиальное биение профиля роликов не более 5 мкм. Профиль должен соприкасаться только с двумя боковыми сторонами контролируемой наружной резьбы.
У-НЕ (10)	Калибр-пробка резьбовой установочный для резьбового непроходного калибра-скобы	3	d − T_d₂	±T_PL	d₂ − T_d₂ − T_R/2 − T_CP/2	±T_CP/2	–	d₁, не более	–
НЕ (11)	Калибр-кольцо резьбовой непроходной нерегулируемый	5	d − T_PL, не менее	–	d₂ − T_d₂ − T_R/2	±T_R/2	–	d₂ − T_d₂ − T_R/2 − 2F₁	±T_R
КНЕ- ПР (12)	Калибр-пробка резьбовой контрольный проходной для нового резьбового непроходного нерегулируемого калибра-кольца	3	d	±T_PL	d₂ − T_d₂ − T_R − m	±T_CP/2	–	d₁, не более	–
КHE-HE (13)	Калибр-пробка резьбовой контрольный непроходной для нового резьбового непроходного нерегулируемого калибра-кольца	3	d − T_d₂	±T_PL	d₂ − T_d₂	±T_CP/2	–	d₁, не более	–
КИ-НЕ (16)	Калибр-пробка резьбовой контрольный для контроля износа резьбового непроходного нерегулируемого калибра-кольца	3	d − T_d₂ − T_R/2 + W_NG	±T_PL	d₂ − T_d₂ − T_R/2 + W_NG	±T_CP/2	–	d₁, не более	–
ПР (21)	Калибр-пробка резьбовой проходной	1a	Калибры для внутренней резьбы
D + T_PL/2	±T_PL	D₂ + Z_PL	±T_PL/2	D₂ + Z_PL − W_GO	D₁, не более	–
1б	D − u − T_PL/2	±T_PL/2
НЕ (22)	Калибр-пробка резьбовой непроходной	4	D₂ + T_D₂ + T_PL/2 + 2F₁	±T_PL	D₂ + T_D₂ + T_PL/2	±T_PL/2	D₂ + T_D₂ + T_PL/2 − W_NG	D₁ − T_D₂, не более	–

Примечания:

1. При расчете исполнительных размеров калибров следует определять наименьший предельный размер для калибров-колец и наибольший предельный размер для калибров-пробок.

2. Формулы для расчета размеров и предельные отклонения среднего диаметра калибров-колец видов ПР (1) и НЕ (11) приведены для координирования полей допусков контрольных калибров и контроля калибров-колец измерительными приборами.

3. Значения W_GO и W_NG калибров-пробок видов К-И (6) и КИ-НЕ (16) следует принимать по табл.5 для калибров-колец.

6.2. Размеры диаметров гладких калибров для контроля наружной и внутренней резьбы должны определяться по формулам, указанным в табл.10.

Таблица 10

Обозначение (номер вида) калибра	Наименование и назначение вида калибра	Диаметр калибра
Номин.	Пред. откл.
Калибры для наружной резьбы
ПР (17)	Калибр-кольцо гладкий проходной или калибр-скоба гладкий проходной	d − Z₂	±H₂/2
НЕ (18)	Калибр-скоба гладкий непроходной или калибр-кольцо гладкий непроходной	d − T_d	±H₂/2
К-ПР (19)	Калибр-пробка гладкий контрольный проходной для нового гладкого проходного калибра-скобы	d − Z₂	±H_p/2
К-НЕ (20)	Калибр-пробка гладкий контрольный проходной для нового гладкого непроходного калибра-скобы	d − T_d	±H_p/2
К-И (25)	Калибр-пробка гладкий контрольный для контроля износа гладкого проходного калибра-скобы	d	±H_p/2
Калибры для внутренней резьбы
ПР (23)	Калибр-пробка гладкий проходной	D₁ + Z₁	±H₁/2
НЕ (24)	Калибр-пробка гладкий непроходной	D₁ + T_D₁	±H₂/2

Конец документа

Как пользоваться инструментом

Правила использования таких инструментов зависит от их назначения. Пользоваться им допускается только с соблюдением определённых правил и установленного класса точности, указанного в маркировке. Применение калибров-пробок для контроля точности изготовленных отверстий допускается только с помощью инструмента близкого к параметрам самого отверстия. Основным условием точности измерения служит свободное прохождение вставки калибра через измеряемое отверстие. Правильное использование таких устройств, предполагает соблюдение следующих правил:

проходная сторона должна входить в отверстие только под воздействием собственного веса;
запрещается применять дополнительные методы внешнего воздействия (дополнительное нажатие, удары);
перед проверкой необходимо очистить детали от грязи, механических остатков обработки;
следует удалить любые виды смазывающих материалов, способных повлиять на проникновения калибра в отверстие;
проверка должна производиться без вращения измерителя относительно исследуемой детали;
обязательным условием является соблюдение температурного режима (проводить проверку деталей следует только при естественной температуре);
должна соблюдаться периодичность проверок самого инструмента и правила занесения результатов в установленные документы;
каждый калибр должен храниться в соответствие с установленным порядком хранения (они не должны соприкасаться с другими металлическими деталями и подвергаться внешним воздействиям).

Для контроля внешней резьбы достаточно приложить сам инструмент к резьбе и определить степень совпадения. Внутренняя резьба проверяется методом ввинчивание головки в готовое отверстие с резьбой. Процесс должен проходить легко без усилий и перекосов.

Для контроля поверхности конического вала используют соответствующий гладкий инструмент. Качество определяется совмещением поверхности детали и поверхности калибра. Сравнение внутреннего конуса производится погружением насадки в подготовленное отверстие.

Калибрами осуществляют оперативный контроль параметров изделий большого количества деталей. Для этого не требуются специальные знания и навыки использования сложного метрологического инструмента. Операция осуществляется оперативно. Одновременно можно сравнить несколько параметров.

Калибры, их свойства

Специальное средство контроля одного или нескольких размеров, а также формы и взаимного расположения обрабатываемых поверхностей называется калибром. Их главное отличие от универсальных измерительных инструментов состоит в том, что калибры не имеют шкалы, так как предназначены для контроля одного параметра или их комплекса. Например, с помощью штангенциркуля или микрометра можно измерить фактический диаметр вала и сравнить с указанным на чертеже. Именно так и поступают при единичном или мелкосерийном производстве.

Но в обстоятельствах серийного и массового производства это экономически нецелесообразно, потому что при измерении универсальными средствами, когда необходима точность порядка сотых и тысячных долей миллиметра, результаты контроля зависят от квалификации работника. Высокое мастерство подразумевает соответствующую зарплату, увеличиваются затраты времени на процесс контроля. Эти факторы увеличивают стоимость продукции.

Достоинства калибров:

простота применения позволяет использовать рабочих и контролеров невысокой квалификации;
быстрота контроля;
возможность одновременной проверки нескольких параметров.

Недостатки:

ограниченная применимость;
невозможность определить числовые отклонения размеров.

Основные требования к калибрам

Главные требования, которые предъявляются ко всем калибрам, изложены в технической документации на их изготовление. Эти требования приведены в различных ГОСТ. Их можно разделить на следующие категории:

правильный выбор металла для производства измерительных насадок (должна обеспечиваться высокая жёсткость, при которой не допускаются малейшие деформации при хранении и эксплуатации);
расположение рабочих элементов (насадок, пластин, шайб) должно быть произведено с высокой степенью точности выше измеряемых параметров;
обеспечение долговечности и износоустойчивости (это обеспечивается применением высоколегированных, инструментальных сталей и специальных сплавов);
высокая антикоррозийная стойкость (применение специальных методов обработки калибров и стойких покрытий);
создание системы периодического метрологического контроля (проверка должна производиться в соответствие с установленной периодичностью и результаты должны записываться в соответствующий журнал);
калибровка калибров должна производиться на оборудовании, обладающем более высоким классом точности, чем сам калибр;
строгое соблюдение установленной системы маркировки с точным указанием всех необходимых параметров.

Например, требования на калибры- пробки гладкие изложены в ГОСТ 14810-69. Этот стандарт систематизирует не только все требования, но и определяет все допустимые параметры этих измерительных инструментов.

Читать также: Осциллограф цифровой для чего нужен

Трапецеидальная

К резьбовым соединениям этого вида относятся чаще всего соединения типа винт-гайка. Трапецеидальная резьба выполняется в соответствии с ГОСТ 9481-81. Ее форма представляет собой равнобокую трапецию. Угол наклона граней составляет 30°. Для резьбы крепежных элементов, применяемых в червячных передачах, предусмотрен угол наклона 40°.

Трапецеидальный профиль резьбы позволяет достичь повышенной прочности соединения. Благодаря этому ее применяют для соединения деталей механизмов, работающих под воздействием динамических нагрузок, например, в ходовых гайках, которыми фиксируются штоки задвижек и т. д.